La prima fusoliera di Leonardo: la rivoluzione dell'aeronautica da Pomigliano a Nola

In un mondo ormai segnato dall’avvento della quarta rivoluzione industriale, ci troviamo dinanzi a una vera e propria svolta epocale: i robot stanno progressivamente sostituendo le tradizionali macchine meccaniche, mentre gli operai, armati di tablet e sistemi di web service, monitorano con attenzione i processi produttivi. Laser all’avanguardia assemblano componenti e si occupano di garantire un certo standard di qualità, assicurando standard elevati. Ed è proprio in questo contesto che sorgono i nuovi impianti di montaggio Human-Centered Smart Factory: si trattano di un approccio totalmente innovativo che combina l’automazione con le esigenze umane, nell’ambito del quale i lavoratori diventano esperti digitali e assoluti gestori del processo produttivo.

È all’interno degli stabilimenti di Leonardo a Pomigliano e a Nola – che contano rispettivamente 2.700 e 700 dipendenti – che la fabbrica tradizionale subisce una radicale trasformazione, abbracciando così la digitalizzazione della produzione. Proprio da queste strutture, del resto, è partita la prima fusoliera, realizzata interamente con il rivoluzionario sistema Nemesi – acronimo di “New Engineering & Manufacturing Enhanced System Innovation” – destinata alla linea di assemblaggio finale della società ATR di Tolosa. Un passo da gigante destinato a scrivere un nuovo capitolo del futuro dell’industria, dove tecnologia e competenze umane si intrecciano in un nuovo paradigma produttivo.

Innovazione e sostenibilità: il futuro digitale di Leonardo

La fusoliera, realizzata presso lo stabilimento di Pomigliano d’Arco, è destinata per una versione esclusiva del velivolo turboelica regionale più venduto al mondo, che sarà utilizzato dalla Guardia di Finanza. Un percorso sostenuto anche dall’Aerotech Campus di Pomigliano e dall’Aerotech Academy, in collaborazione con l’Università Federico II di Napoli, che taglia un traguardo importante per l’affermazione del nuovo modello industriale di Leonardo. Un sistema “che promuove la trasformazione dei siti campani verso la fabbrica digitale“, stando a quanto osservato dal Direttore Generale della Divisione Aeronautica dello stabilimento Stefano Bortoli. Nemesi segna dunque un momento cruciale nell’evoluzione digitale dei siti produttivi campani, che si configurano sempre più come veri e propri centri di innovazione. Grazie all’implementazione del Dac – acronimo per “Distretto Tecnologico Aerospaziale Campano” – infatti, questi stabilimenti promettono di aprire nuove prospettive sempre più vaste, preparando così alla produzione di velivoli sempre più sofisticati e sostenibili.

La rivoluzione produttiva all’interno degli stabilimenti di Leonardo

Non è difficile, di conseguenza, immaginare come il nuovo modello produttivo potrà influire significativamente sull’organizzazione degli impianti, ripensati in un’ottica totalmente differente, proprio per garantire una maggiore flessibilità, sicurezza e un controllo sempre più accurato su tempi e costi. Anche la catena di fornitura è destinata a beneficiare di un sistema più integrato e facilmente tracciabile. Ma non è tutto: persino la produzione delle attrezzature è stata ristrutturata, permettendo la creazione di attrezzature per la verifica di geometrie complesse e il progressivo miglioramento delle caratteristiche strutturali. Gli interventi di automazione, inoltre, hanno accompagnato una serie di modifiche progettuali volte a ridurre il peso delle aerostrutture, aumentando al contempo la resistenza e la longevità dei componenti.

Il Full 3D Digital Mock-Up

Tuttavia, un aspetto cruciale consiste senza dubbio nella qualità. Con il Full 3D Digital Mock-Up, l’intero ciclo di vita del prodotto si gestisce all’interno di un ambiente digitale, consentendo un controllo più preciso delle interfacce strutturali e una migliore coordinazione tra le varie fasi di produzione. A tal proposito, le interfacce tra la fusoliera e gli altri elementi del velivolo sono ora definite tramite strumenti che garantiscono integrazione e precisione durante l’assemblaggio. Nuove macchine a controllo numerico hanno anche ottimizzato, ancora, la pressurizzazione della fusoliera, implementando la sicurezza e l’intera efficienza operativa. Inoltre, non poteva non essere oggetto di una radicale trasformazione anche la struttura inferiore, il belly fairing, realizzata con centine e intercostali lavorati a controllo numerico per garantire una sempre maggiore rigidità.

Il fattore umano resta al centro

Ad ogni modo, è bene non dimenticare che tutte queste trasformazioni continuano inevitabilmente a gravitare intorno al fattore umano, che continua dunque a rimanere al centro. Il cambiamento è stato supportato da vari programmi di formazione continua e gestione del cambiamento, attraverso un potenziamento delle competenze STEM e lo sviluppo di nuovi profili professionali.

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